有关联轴器齿轮的修复及生产工艺
生产实践和理论分析表明，对渐开线齿轮联轴器齿形沿齿向和齿高适当的修形，对提高齿轮的承载能力和使用寿命有着显著地效果。
联轴器齿轮用钢与热处理两者密切相关，在选用齿轮用钢与热处理工艺时，必须将两者结合起来考虑。目前，牵引齿轮热处理大都采用高可靠性的渗碳淬火后磨齿工艺，使齿轮表面得到与心部不同的组织和性能，在保持齿轮心部较好的强韧性的同时，齿轮的表面获得最大的硬度和强度，并具有较高的耐磨性，显著提高齿面承载能力。
通过齿向修形的目的和方法是：
为补偿齿轮在载荷作用下的弯曲、扭转弹性变形，可取齿面弯曲、扭转弹性变形的反对称曲线作为齿向修性曲线；为补偿由于齿形误差和装配误差及轴承间隙等原因引起的撮合歪斜度，可对小齿轮进行鼓型修改，为避免接触变形，可对齿轮进行齿端修形，为补偿热变形对齿向接触精度的影响，可对齿轮作热变形齿向修正。齿顶修缘的作用在于：降低开始和终止撮合时齿轮的载荷；撮合过程中平稳的传递载荷而不至产生抖震。
根据有关资料介绍，齿顶修缘后，开始和终止撮合时齿顶的载荷和降低1/3-3/5，齿根应力也相应下降。另外，齿顶和齿根同时修形，在某种程度也上补偿了制造误差和弹性变形的影响，提高了传动平稳性。
生产采用的渗碳工艺主要是气体渗碳，一般要求渗碳硬化层2-4mm，表面硬度HRC58-62，以保证接触疲劳强度，防止胶合和提高耐磨性。渗碳齿轮心部硬度的最佳值为HRC30-45。齿轮渗碳硬化层的理性组织应为隐针或细针状马氏体和少量残余奥氏体，加上细而均匀分布的粒状碳化物。渗碳齿轮的关键因素之一是渗碳层硬度。有关资料认为，一般常把模数m做为选择渗碳硬化层深度的根据，即渗碳硬化层深度值取决于热处理方法：渗碳硬化时a=0.15，表面淬火时a=0.14，这时能使齿轮达到最佳疲劳强度，超过这个数值，因残余压应力降低而导致疲劳强度降低。对于重载机车传动齿轮，渗碳层深度大多在2mm左右。
